Die Idee:
Spiegel gehören zu Laseranwendungen dazu wie die Widerstände in einer elektrischen Schaltung. Jetzt kann man nicht einfach ein par Spiegel einfach so aufstellen und glauben das etwas sinnvolles passiert. Will man zum Beispiel zwei Strahlen über einen Umlenkspiegel und einen Dichrospiegel vereinen braucht man schon sehr genau justierbare Spiegelsysteme. Solche Spiegel gibt es auch, sie sind jedoch sehr teuer und da man in einer Laserbank viele davon braucht kann man alleine für Spiegelhalter ein kleines Vermögen ausgeben. Man kann sich die Spiegelhalter aber auch selber bauen. Eine Laubsäge, 3 Schrauben, 3 Federn und ein Gewindebohrer, mehr braucht man an sich nicht. Natürlich kann man damit keinen Profispiegelhalter zaubern, aber ausreichend gute Ergebnisse erzielen.

Vorbereiten der Materialien:
Zuerst säge man sich aus Aluminium 2 3x3 cm große Quadrate. Das Alu sollte möglichst dick sein, aber nicht zu dick denn man will es ja noch sägen können. Dicker ist vorteilhafter weil man dann später mehr Gewindegänge hineinschneiden kann. Dann bohrt man drei 3,5mm Löcher in die Platte auf die der Spiegel kommt. Die Löcher ergeben ein Dreieck wie bei einem Stativ. In die Platte die später an den Träger geschraubt wird bohrt man 4 2,5mm Löcher. 3 Löcher die die Justageschrauben aufnehmen und eines in der Mitte um den Halter am Träger zu befestigen. In diese Löcher werden dann M3 Gewinde geschnitten. Das ganze kann jetzt wer möchte schwarz lackieren, dann sieht es aus wie Eloxiert und schluckt Streulicht.

Zusammenbauen:
Jetzt muss das ganze nur noch zusammengebaut werden. Zuerst steckt man die Justageschrauben durch die Löcher der Spiegelhalterplatte, steckt dann die Federn auf und verschraubt das ganze mit der Trägerplatte. Nur noch Spiegel aufkleben und fertig. Tip: Manchmal ist es schwierig an die Justageschrauben heranzukommen. Hier kann man einfach mit einer Laubsäge vorsichtig einen Schlitz in das Ende der Justageschraiben schneiden. Dann kann man die Schrauben auch von hinten drehen.

Alternative zu Federn:
Man kann als Alternative zu Metallfedern auch einen Silikonklotz verwenden. Ein Spiegelhalter mit Silikonklotz als Federung lässt sich bedeutend besser justieren als einer mit Metallfedern da der Klotz nicht verrutschen kann und dadurch auch keine Sprünge beim justieren auftreten. Eine Gute Quelle für Silikonklötze sind eingetrocknete Silikonkartuschen. Man braucht hier nur das Plastik zu entfernen und das Silikon in Scheiben schneiden. Aus den Scheiben schneidet man dann den Klotz aus. In keinem Fall sollte man die beiden Aluplatten direkt mit Silikon verkleben da sich der Spiegelhalter dann nicht mehr leicht zerlegen lässt.

Fazit:
Das ganze ist natürlich mit industriell gefertigten Spiegelhaltern nicht zu vergleichen. Ein Problem ist das die Justageschrauben Spiel haben, das müssen sie auch denn sonst würden sie sich im gekippten Zustand der Spiegelhalterplatte verkanten. Dieses notwendige Spiel führt aber auch dazu das die Halterplatte etwas wackelt, das kann unter Umständen beim justieren etwas stören und später durch Transporterschütterungen ein Verrutschen der Spiegelhalterplatte verursachen. Es ist allerdings auch möglich die Löcher mit 3mm Durchmesser, also mit dem Durchmesser der Schrauben zu bohren. Allerdings sind dann nur noch kleine Winkel möglich - vielleicht ein guter Kompromiss. Die Einstellung mit 3 Schrauben ist zudem linear abhängig. Professionelle Spiegelhalter haben zwei Schrauben und eine Kugel. Hier muss man mit dieser linearen Abhängigkeit leben. Abschließend lässt sich jedoch feststellen das dieser Spiegelhalter Preisleistungsmäßig unschlagbar ist und damit der Nachbau kein Problem ist habe ich auch eine CAD-Zeichnung erstellt.